V modernej výrobe je tvrdosť súčiastok kľúčovým ukazovateľom na meranie ich kvality a výkonu, čo je nevyhnutné pre mnohé odvetvia, ako je automobilový, letecký a kozmický priemysel a mechanické spracovanie. Pri rozsiahlom testovaní tvrdosti súčiastok je tradičný režim prevádzky s viacerými zariadeniami a viacerými manuálnymi obsluhami nielen neefektívny, ale aj náchylný na ľudské chyby, čo sťažuje uspokojenie rastúceho dopytu po testovaní vo výrobe. S rozvojom priemyselnej automatizácie a inteligentných technológií poskytol vznik nových tvrdomerov efektívny spôsob riešenia týchto problémov. Inteligentné testovacie zariadenia, ktoré predstavujú automatické zdvíhacie tvrdomerové prístroje s meracími hlavicami, sa postupne stávajú silným pomocníkom pri kontrole kvality vo výrobnom priemysle.
1. Kľúčové body pre výber tvrdomeru Rockwell
(1) Testovanie adaptability dopytu
Rôzne odvetvia a rôzne typy súčiastok majú rôzne požiadavky na testovanie tvrdosti. Napríklad kľúčové časti automobilových motorov vyžadujú extrémne vysokú presnosť tvrdosti, aby sa zabezpečila stabilita pri prevádzke s vysokým zaťažením, zatiaľ čo testovanie tvrdosti niektorých bežných obrábaných súčiastok sa viac zameriava na účinnosť testovania. Preto pri výbere tvrdomeru musíte najprv objasniť materiál, veľkosť, tvar a rozsah tvrdosti testovaných súčiastok. Pre súčiastky so širokým rozsahom tvrdosti by ste mali zvoliť tvrdomer Rockwell, ktorý dokáže prepínať medzi rôznymi stupnicami, ako sú bežné stupnice HRA, HRB, HRC, aby spĺňal rôzne potreby testovania. Zároveň, berúc do úvahy veľkosť a tvar súčiastok, ak ide o malé presné súčiastky, je potrebné zvoliť tvrdomer s vysoko presnou meracou hlavicou, ktorá sa dokáže prispôsobiť zložitým tvarom. Pri veľkých súčiastkach by ste mali venovať pozornosť meraciemu priestoru a nosnosti tvrdomeru, aby sa zabezpečilo hladké vykonanie testu.
(2) Stupeň automatizácie
Na vyriešenie problému neefektívnosti pri hromadnom testovaní je kľúčovým faktorom stupeň automatizácie tvrdomera. Okrem funkcie automatického dokončenia cyklu testovania tvrdosti automatickým zdvíhacím tvrdomerom meracej hlavy by sa mala venovať pozornosť aj tomu, či má funkciu automatického nakladania a vykladania. Integráciou automatizovaného robotického ramena alebo systému dopravníkového pásu je možné dosiahnuť automatické nakladanie a vykladanie dielov, čím sa ďalej znižuje manuálny zásah a zvyšuje sa účinnosť testovania. Okrem toho by mal mať automatizovaný tvrdomer aj funkciu automatickej kalibrácie a zariadenie by sa malo pravidelne kalibrovať, aby sa zabezpečila presnosť a konzistentnosť výsledkov testov a znížilo sa riziko testovania spôsobeného chybami zariadenia.
(3) Stabilita a odolnosť zariadenia
Vzhľadom na vysokú intenzitu dávkového testovania musí tvrdomer bežať stabilne a dlhodobo. Pri výbere modelu by sme mali venovať pozornosť výrobnému procesu a materiálu zariadenia a vybrať si tvrdomer, ktorý používa vysoko kvalitné materiály a presné výrobné procesy, aby sa zabezpečila jeho stabilita a odolnosť počas dlhodobého používania. Okrem toho by sa nemalo ignorovať ani pohodlie údržby zariadenia. Ľahko rozoberateľné a vymeniteľné diely a jasný systém diagnostiky porúch môžu znížiť náklady na údržbu a prestoje zariadenia a zabezpečiť kontinuitu testovacej práce.
2. Výhody automatického testera tvrdosti pri zdvíhaní
(1) Optimalizácia integrácie výrobnej linky
Tvrdomer s automatickým zdvíhaním meracej hlavice sa dá ľahko zaviesť do výrobnej linky, ale stále existuje priestor na optimalizáciu jeho integrácie s výrobnou linkou. V praktických aplikáciách je možné tvrdomer bezproblémovo prepojiť s ostatnými zariadeniami na výrobnej linke prostredníctvom prispôsobeného dizajnu. Napríklad ho je možné prepojiť so zariadením na spracovanie dielov, aby sa vykonalo testovanie tvrdosti ihneď po dokončení spracovania dielov, aby sa včas zistili problémy s kvalitou a zabránilo sa vstupu nekvalifikovaných výrobkov do ďalšieho procesu. Zároveň je možné rýchlosť detekcie a pracovný režim tvrdomera upraviť podľa rozloženia a výrobného rytmu výrobnej linky, aby sa dosiahol vysoký stupeň zhody medzi procesom detekcie a výrobným procesom, čím sa zlepší celková efektivita výroby.
(2) Online testovanie tvrdosti je efektívne, šetrí energiu a čas.
1. Detekcia s pomocou umelej inteligencie: V kombinácii s technológiou umelej inteligencie je tvrdomer vybavený inteligentnými analytickými schopnosťami. Učením sa a analýzou veľkého množstva historických testovacích údajov sa vytvára korelačný model medzi tvrdosťou a ďalšími výkonnostnými ukazovateľmi súčiastok (ako je pevnosť, odolnosť proti opotrebovaniu atď.). Keď sa zistí abnormálna tvrdosť, systém dokáže automaticky odvodiť možné problémy s kvalitou a poskytnúť zodpovedajúce návrhy na zlepšenie, aby pomohol technikom rýchlo lokalizovať príčinu problému a optimalizovať výrobný proces. Na realizáciu diaľkového monitorovania a diagnostiky tvrdomera je k dispozícii technológia internetu vecí. Operátori si môžu v reálnom čase zobraziť prevádzkový stav, testovacie údaje a parametre zariadenia tvrdomera prostredníctvom koncových zariadení, ako sú mobilné telefóny a počítače. Keď zariadenie zlyhá, systém môže automaticky odoslať alarmovú správu a prostredníctvom funkcie diaľkovej diagnostiky pomôcť technikom rýchlo odstrániť príčinu poruchy, vykonať diaľkovú údržbu alebo viesť údržbu na mieste, skrátiť prestoje zariadenia a zlepšiť jeho využitie. Online testovanie je pohodlné a rýchle, ako aj dávkové testovanie tvrdosti. V niektorých zložitých výrobných scenároch nemusí byť jeden test tvrdosti Rockwell schopný úplne splniť potreby kontroly kvality. Preto je možné v spojení s manipulačným online testerom tvrdosti použiť plne automatický zdvíhací Rockwellov tester s meracou hlavicou. Toto zariadenie môže zlepšiť účinnosť detekcie podľa rôznych požiadaviek na detekciu dielov a poskytnúť komplexnejšiu dátovú podporu pre posúdenie kvality dielov.
Čas uverejnenia: 22. mája 2025
